凭借Innovative UK的支持，LIGHT项目旨在加速几个轻量级3D打印金属部件的开发。LIGHT的名称也是由此而起，有希望减轻质量的意思。每家参与该项目的公司都在开发低密度晶格结构的应用。他们使用的是由Delcam和Simpleware公司专门为该项目开发的专用软件。Delcam和Simpleware是两家总部分别设在伯明翰和埃克塞特的CAD/CAM公司。
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此次会议展出的第一个全尺寸验证部件是3D打印的地球返回舱，该部件适当使用了复杂的晶格结构。它的内部结构在制造之前就进行了进一步的优化，以使3D打印的部件能够尽可能地轻。该部件的最终目标是将其重量减轻50%而不损害其强度。
3D打印使用了优化的晶格结构的地球返回舱
正在开发中的另一个部件是由英国增材制造公司HiETA 3D打印的推力喷管。该部件展示时还整处于测试阶段，以验证其热传递和压缩特性。参与制造了该推力喷嘴的EOS公司报告称它与3D打印之前的版本相比质量减少了40%。这种减少是通过简单地调节3D打印机的各种参数来实现的。
展示的第三个3D打印部件是一个风闸门铰链，是由Bloodhound SSC开发的。目前这一部件还处在生产设计阶段，并已经考虑到了它的后处理要求。LIGHT项目的另一家参与者CDRM将会在2016年之前开始制造该部件。
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据了解，在LIGHT联盟中展示的每一个部件都用到了3D打印的晶格结构。这要归功于Delcam公司和Simpleware公司的辛勤工作。这两家公司开发出了专门的PartBuilder软件用来制造这种结构，并且根据3家增材制造企业的反馈做出了一些更新。目前这款软件包括了一个更新的定制单元库（包括引入的一个双晶格五角（gyroid）单元），以及定制的单元填充算法，此外还整合了Simpleware DLL对称性，以及用户界面的各种升级。
该更新的PartBuilder软件也将接受测试，并在上述三家公司在准备其最终展示的部件时使用。从目前来看，复杂的晶格结构，似乎是3D打印轻量级材料的关键所在，已经有多家汽车及飞机制造商在使用这样的模式来制造超轻量级部件。
LIGHT项目为期30个月，共有7家组织或企业参与，除Delcam外还包括Bloodhound SSC项目、HiETA、CRDM/3DSystems、EOS、Simpleware和Magna Parva。
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